淬回火是交叉滾子軸承加工過程中提高軸承硬度、強度和綜合力學性能的關(guān)鍵工藝，一般淬火裂紋的出現(xiàn)是實際操作過程中的常見缺陷，就是在淬火過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力大于材料斷裂強度而產(chǎn)生的脆性開裂。而交叉滾子軸承淬火裂紋產(chǎn)生的原因很多，我們需要先了解其產(chǎn)生的具體原因才能有針對性的進行預防和解決。
  

  一、交叉滾子軸承淬火裂紋產(chǎn)生的原因

  
  1、材料冶金缺陷：主要是軸承制作原材料的精度不夠，有嚴重的非金屬夾雜物、縮孔殘余、發(fā)紋、嚴重的碳化物偏析等缺陷，導致的淬火時出現(xiàn)裂紋。這與操作工藝無關(guān)純屬材料質(zhì)量問題。
  
  2、零件結(jié)構(gòu)缺陷：軸承零配件生產(chǎn)過程中生產(chǎn)質(zhì)量零件尺寸不符合相關(guān)標準，比如零件壁厚差大、油溝和尖銳棱角等零件問題導致的淬火裂紋的產(chǎn)生。
  
  3、淬火前處理不當：軸承在淬火之前的工序需要經(jīng)過鍛造過燒、冷沖成形應力過大、較深的車刀痕等，也會造成交叉滾子軸承淬火裂紋的產(chǎn)生。
  

  4、淬火工藝不良：淬火工藝不良是在淬火過程中對淬火溫度的控制不到位、冷卻溫度不對、表面脫碳、淬火返修工藝不當?shù)仍蛟斐傻摹?

  

  二、交叉滾子軸承淬火裂紋預防措施

  
  1、控制淬火加熱溫度：根據(jù)不同鋼材選擇淬火加熱溫度，考慮到工件的性能、材質(zhì)，對工件心部能淬透時，應選擇低一些的加熱溫度，防止高溫縱裂，對于心部不能淬硬的工件溫度可以高一點，對于厚度較大的高碳工件可以通過提高淬火溫度來防止出現(xiàn)弧狀裂紋。
  
  2、合理加熱：對于形狀復雜、變形要求高、大截面的工件，應盡量做到加熱均勻，做好預熱或限制加熱速度的工作。
  
  3、淬冷方式的選擇：為了防止淬火裂紋的產(chǎn)生，選擇適合的淬火方式如預冷淬火、分級淬火、等溫淬火等十分重要，比如對形狀復雜、截面變化突然的工件，單液直接淬火易產(chǎn)生應力集中裂紋，如果采用預冷淬火，可避免淬火裂紋。另外，對合金鋼采用分級淬火是去掉淬火裂紋的好辦法。
  
  4、淬火劑的選擇：淬火劑的冷卻能力可以保障工件的淬火硬度和淬硬層深度，增大組織應力和熱應力容易導致淬裂，為此應采用Ms點以上冷卻速度較快，而在Ms點以下冷速較慢的介質(zhì)。
  
  5、及時回火：淬火后的組織內(nèi)含有一定量的奧氏體，殘余殘余奧氏體是不穩(wěn)定的組織，淬火后的一段時間還要發(fā)生A-M的轉(zhuǎn)變，組織應力還要繼續(xù)增加，淬火應力還在不斷地重新分布，若不及時回火，則易導致工件開裂。因此淬火后及時回火，可降低內(nèi)應力，焊合顯微裂紋，提高鋼的破斷抗力，有效地防止淬火裂紋的發(fā)生。對于交叉滾子軸承，佰納軸承一直堅持二次回火甚至3次回火處理，保證軸承材質(zhì)穩(wěn)定，不會產(chǎn)生變形等不良現(xiàn)象。
  
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